随着计算机技术的普及与应用，数字技术已渗透于各行业之中，特别是在一些传统工业的改造与创新中，发挥了重要的作用。本文技术上的含金量大幅度的提升。经过生产实践证明，该系统在安全性、可靠性、灵敏度等方面大大优于传统的模拟控制方法。

  本系统由一台研华5X86/133工控机，输入输出电路板(D/A板，A/D板和触发脉冲板)，WB系列电流电压传感器，富士G11型变频器(四台，其中一台备用)以及交流异步电动机组成。系统组成框图如图1所示。

  本系统采用电气传动控制电极上下运动。经计算，选用功率为7.5kW的异步电机，并以此为依据选用变频器。本系统选用富士G11型变频器，其特点是：不需要正负转换信号，仅根据给定频率控制输出电压的大小和极性即可控制电机的转速与转向。

  由于电极的电弧电流太大(约为25kA)，所以传感器从电流互感器进行采样。因为A/D转换卡的输入信号为电压型，故我们选用电磁隔离、感应式的WBI412as1Q型电流电压传感器。而对于电弧电压(一般为250V左右)，则不需要中间环节，直接选用电磁隔离、感应式的WBV414asQ型电压-电压传感器即可。

  为了易于控制与维护，电极的每一相都为一套独立设备(包括传感器，变频器，电机和印刷线路板)，为此在控制软件的设计中采用分相进行独立控制的原则。此外，额定电流的设定和电源模块的供电所需要的0～12V电源，可通过小型变压器和WY17812，WY27912等组成的电路来实现，此处不一一详述。

  本系统选用研华公司开发的PCL730型A/D转换卡，此卡提供32路DIO(DigitalInputOutput)通道，这中间还包括16路输入和16路输出。每路都带有光耦隔离，用于提高系统的抗干扰的能力。选用分辨率为12位的PCL728型D/A转换卡作为输出卡，此板卡具有2个通道，其输出电压范围可利用板卡的跳线V之间，便可直接控制变频器。在上述系统中，选用分辨率为12位的PCL813型A/D转换卡，它能够给大家提供32路模拟输入量，故仅需一块便可实现电弧电流、电弧电压和电流设定值等的模数转换。

  本系统分为手动和自动两种工作状态，其中自动工作状态又分为模拟状态和数字状态。在自动工作状态时，通过转换开关，可使继电器触点选择模拟通路或数字通路(其中数字通路一般接常闭触点)，切换结构如图3所示。手动工作状态下，电路实现较为简单，它不经过中间电路和信号处理过程便可直接驱动变频器。所以它的优先级较高，故适用于在紧急状况下的应急操作，其与自动状态下的切换如图4所示。

  富士变频器端子12为设定电压输入端，端子11为模拟信号公共端，FWD为运行/停止命令端，CM为接点输入公共端。因为不能采用直接接通与断开主电路电源的方法来操作变频器的运行与停止。采用图5所示的电路，在保持主电路接通的情况下，只需按按钮开关SB，使交流接触器线)。

  此类变频器通过键盘，面板操作体系(画面转换层次结构)来设定，监控，查询。操作者通过LCD监视器与操作键来设定自己所需确定的参数，如最高频率，标称电压，加速时间，转矩特征等。在运行过程中选择自身所关心的数据(如输出电压)作为实时监控对象。设计者还可根据系统的实际要求设计适当的制动电阻，处理报警输出信号及抗干扰措施等等。

  电弧炉控制管理系统的软件是根据各个炉子的真实的情况而开发的。在本工程中系统软件由界面模块，运算模块和打印模块三大部分组成。其中界面程序提供了一个人机对话窗口，操作者可以清楚地了解到电炉目前的各个参数，从外部输入的模拟量的数字化值的大小(如档位电压)。另外，外部参数的修订也都是利用人机界面从键盘输入实现的。本系统的界面是用BORLANDC和汇编语言编制而成，在编制过程中力求达到美观、直观、易操作的目的。

  输入输出采集运算是本系统的核心部分，在沿袭前辈工作经验的基础上，通过跳线和小型转换开关，选择出适合于系统的输入输出通道与形式(PCL为高集成板，提供了多种功能选择，如可以电压形式输出，也可以电流形式输出等)。在控制运算过程中根据电弧炉的点弧期，熔化期，精炼期以及钢水出炉前弧流弧压的不同状况，在控制子程序的算法实施上应有所区别，其程序流程图如图6所示。在控制过程中充分的利用了G11变频器电压速率的特点(如图7所示)，降低了硬件的设计复杂度。电流设定值和电压设定值的确定，根据外部电路所能提供的电源电压而选不一样的转换算法。软件中仅仅考虑采集与转换是不够的，本系统对于数据处理采用的是PID控制算法。控制方式上，模拟系统通过硬件电路来实现，而软件设计则是通过PID算法来完成的。为了能够更好的保证冶炼的温度恒定，又要电极的运动不可能会出现太动，就在控制管理系统中增设给定积分环节。对电路的参数设定可借鉴模拟调节器的参数，衰减曲线法等，取得良好的比例积分(PI)控制参数。